为了减少服装生产中用于开发面料的成本并提高生产效率，中国初创企业 “心咚科技（Heartdub）” 开发了一种可以在生产之前以虚拟方式呈现面料的产品。他们使用了基于人工智能技术的物理计算引擎来实现面料的虚拟化。
心咚科技成立于 2018 年，核心技术是基于面料的真实材质数据，通过 AI 物理引擎进行面料的数字化生产。通过对真实面料的高精度还原，心咚致力于帮助服装行业实现数据流通，将面料研发、选料、打样等流程虚拟化、线上化。
心咚 Heartdub 平台包含面料数据库、服装版式以及动态展示板块。面料数据库里设置了材质、花型、颜色等多种组合，用户可以自行选择搭配，结合不同的服装版式生成样衣并由虚拟模特上身展示。心咚为虚拟模特设定了多种展示动作，可实时呈现面料在各种动作幅度下的垂坠感及上身效果。
心咚科技 CTO 表示，制作虚拟面料需要先解析真实面料的物理构成，再将面料的数据指标输入物理引擎生成虚拟化面料。心咚设立的面料实验室，已经形成了标准的材质指标体系。其虚拟材质的各个物理指标与真实材质一一对应，可高精度还原纹理、物理垂坠感以及与人体接触后的动态变化。
心咚科技的用户主要是面料厂和品牌设计方。面料厂将其研发的面料上传至软件，品牌方在线自行操作材质、花型以及版式的搭配，由虚拟模特展示面料上身的效果，再基于效果做出面料采购决策。
心咚通过搭建虚拟面料数字化展示平台，显著降低了服装面料从开发到设计的成本。传统模式中，面料厂研发面料后，需制成样布、样卡，再参加展会或者通过邮寄将样卡交到品牌方手中。品牌方确定样布后向面料厂调货制作样衣，通过举办订货会确定衣服的最终款式和数量。最终，基于订单情况来确定面料采买。
据海宁天一纺织有限公司负责人鲁建平介绍，每年面料企业会研发 50-100 个新品种，每个品种需要生产 500 米样布，每年的面料研发成本在 500 万左右。而只有20%的面料会产生订单转化，品牌方每年真正上市样衣比例也仅为 20%。
心咚科技 CTO 介绍，基于心咚的 3D 面料数字化平台，面料厂通过快速虚拟化展示和0成本预售能节省 50% 的研发成本。另外，品牌方也可直观看到面料的上身效果，能节省 70% 的样衣制作成本，样衣交货时间也可以缩短 90%。
设计方面，目前心咚平台主要以基础版型为主，未来计划与业内专业的服装设计软件合作，实现所有版型的”所见即所得”。
伴随数据积累和技术的持续迭代，心咚希望未来品牌方可以将设计款式在心咚平台上直接发送给终端消费者，消费者通过虚拟模特试穿来直观感受衣服的上身效果并决定是否购买。至此，企业从面料研发阶段即可与消费者形成互动，将提高开发设计效率，并降低样衣、样布的生产成本。
这种模式下，心咚还可以在线举办虚拟服装走秀来帮助企业发布新品，助力产业向可持续发展的数字时尚转变。基于平台积累的行业资源，心咚未来还可以孵化新的时尚品牌。
技术上，心咚已经实现了面料和样衣的虚拟化，面向消费者的功能正在开发中。现阶段公司主要服务企业客户。其收费模式主要基于端口和流量两种，端口是年费形式，流量取决于用户实际使用情况。目前公司正在洽谈数家年销售额达 10 亿人民币的面料工厂客户。
心咚的核心技术团队毕业于 MIT，团队 2013 年即在西雅图成立，在操作系统、半导体芯片以及临床医学解决方案等多个领域有技术积累。
除了改造传统服装行业，心咚团队表示该技术同样可以用于影视、游戏和泛娱乐行业的虚拟服装开发。
发布于: Nikkei 日本经济新闻社
